Proceso de granulación húmida da tableta

Os comprimidos son actualmente unha das formas farmacéuticas máis utilizadas, coa maior produción e a máis utilizada.O proceso tradicional de granulación húmida aínda é o proceso principal na produción de produtos farmacéuticos.Ten procesos de produción maduros, boa calidade de partículas, alta eficiencia de produción e moldaxe por compresión.Boas e outras vantaxes, é o máis utilizado na industria farmacéutica.

O proceso de fabricación de comprimidos xeralmente pódese dividir en procesamento de materias primas e auxiliares, pesado, granulado, secado, mestura, comprimido, revestimento, etc. Hai un refrán na industria: a granulación é o líder, a tableta é o núcleo, e o envase é a cola de Phoenix, pódese ver que o proceso de granulación xoga un papel fundamental en toda a produción de tabletas, pero como facer materiais brandos e obter gránulos, ata agora só hai un significado moi profundo nos libros de texto "aguantando un balón, tocando e dispersando” , Non foi elaborado.Baseándose na experiencia persoal do autor na produción real, este artigo analiza varios factores comúns que afectan á estabilidade do proceso de granulación húmida da tableta e propón medidas de control relevantes para garantir a calidade da produción de fármacos.

Pretratamento de materias primas

As materias primas e auxiliares xeralmente deben ser trituradas e cribadas antes da mestura húmida e da produción de granulación.Algúns fenómenos non cualificados que adoitan ocorrer no proceso de comprimido, como mestura desigual, división, pegado ou disolución, etc., están intimamente relacionados coa insuficiente finura de pulverización das materias primas durante o pretratamento.Se as materias primas son cristais escamosos ou en forma de agulla, a posibilidade das desviacións anteriores será máis obvia.A pantalla para o pretratamento, trituración e peneirado no proceso tradicional é xeralmente de malla 80 ou malla 100, pero co avance da tecnoloxía de equipos e materias primas, a maioría das materias primas que foron trituradas a través da pantalla de malla 80 no proceso tradicional. agora pode superar os 100. A probabilidade do fenómeno anterior redúcese moito para o po fino que foi triturado a través da peneira de 100 mallas.Polo tanto, a finura das materias primas e auxiliares a través da peneira de 100 mallas está a substituír gradualmente o proceso de peneirado de 80 mallas.

Pesaxe

Porque o aumento ou diminución do peso de cada material provocará os cambios posteriores noutras condicións do proceso, o que provocará a inestabilidade da calidade das partículas, o que pode provocar unha serie de problemas como o desconchado do comprimido, a friabilidade excesiva, a desintegración lenta ou a redución. disolución, polo que cada vez que se alimenta A cantidade non se pode axustar arbitrariamente.En caso de circunstancias especiais, o peso de pesaxe debe confirmarse segundo a verificación do proceso.

Preparación de partículas
Hoxe en día, o granulador de mestura húmida de alta velocidade é o equipo máis utilizado na produción de granulación.En comparación co mesturador e granulador tradicional, este tipo de granulador débese de feito ao problema da prescrición da variedade ou á procura da alta calidade.Polo tanto, o granulador non se elimina e o granulador de mestura húmida de alta velocidade só se usa como mesturador tradicional e, a continuación, obtéñense gránulos máis uniformes mediante a granulación.As condicións do proceso que afectan a calidade dos gránulos húmidos inclúen principalmente moitos factores, como a temperatura, a dosificación, o método de adición do aglutinante, a velocidade de axitación e corte do granulador e o tempo de axitación e corte.

A temperatura do adhesivo
A temperatura do adhesivo é o parámetro índice máis difícil de controlar na produción a escala.É case imposible controlar con precisión a consistencia da temperatura antes de engadir o adhesivo cada vez.Polo tanto, a maioría das variedades non usarán a temperatura como índice de control, pero na produción real, compróbase que a temperatura da suspensión de amidón ten un maior impacto nalgunhas variedades especiais.Para estas variedades, a temperatura debe ser claramente esixida.En circunstancias normais, a temperatura é máis alta.Canto maior sexa a baixa adhesión, menor será a friabilidade da tableta;canto maior sexa a temperatura da suspensión de amidón, menor será a adhesión e maior será a disolución do comprimido.Polo tanto, nalgúns procesos que usan a pasta de amidón como aglutinante, a temperatura do aglutinante debe controlarse ata certo punto.

A cantidade de adhesivo

A cantidade de aglutinante ten o efecto máis evidente sobre as partículas húmidas, polo que a súa cantidade tamén se usa como un parámetro de control importante.Xeralmente, canto maior sexa a cantidade de aglutinante, maior será a densidade e dureza das partículas, pero a cantidade de aglutinante a miúdo varía segundo o lote de materias primas e auxiliares.Tamén haberá lixeiros cambios nas diferenzas entre as distintas variedades, que deben acumularse no proceso de produción a longo prazo segundo as distintas variedades.Para axustar a estanqueidade dos materiais brandos, dentro dun rango razoable, o método de aumentar a cantidade de aglutinante é mellor que o método de aumentar o tempo de mestura.

Concentración de adhesivo

Xeralmente, canto maior sexa a concentración de adhesivo, maior será a viscosidade, que é inseparable da súa dosificación.A maioría dos fabricantes non optarán por axustar a concentración ao obter a concentración de adhesivo despois da verificación, pero controlarán o material brando axustando a cantidade de adhesivo, normalmente uníndose. A concentración do axente escribirase como un valor fixo na especificación do proceso e non se usará para axustar a calidade das partículas húmidas, polo que non o repetirei aquí.

Como engadir adhesivo

Use máquina de granulación de mestura húmida de alta velocidade para granular.Xeralmente, hai dúas formas de engadir o aglutinante.Unha delas é parar a máquina, abrir a tapa do granulador e verter o aglutinante directamente.Deste xeito, o aglutinante non é fácil de dispersar e a granulación. Ás veces, é fácil provocar unha alta concentración local e unha estanqueidade irregular das partículas.A consecuencia é que os comprimidos extruídos se desintegran ou disolven unha gran diferenza;o outro é o estado non-stop, usando a tolva de alimentación do aglutinante, abrindo a válvula de alimentación e remexendo.Engadindo ao proceso, este método de alimentación pode evitar desniveles locais e facer que as partículas sexan máis uniformes.Non obstante, debido aos requisitos para o tipo de aglutinante, o deseño do equipamento ou os hábitos de funcionamento, etc., limita o uso do segundo método de purín na produción.usar.

A elección da velocidade de mestura e de picado

A formabilidade do material brando durante a granulación está directamente relacionada coa selección da velocidade de axitación e picado do granulador de mestura de alta velocidade, o que ten un maior impacto na calidade dos gránulos e afecta directamente a calidade dos comprimidos extruídos.Actualmente, o motor de axitación do granulador de mestura húmida de alta velocidade ten dúas velocidades e regulación de velocidade de frecuencia variable.A dobre velocidade divídese en baixa velocidade e alta velocidade.O control de velocidade de conversión de frecuencia usa o control manual de velocidade, pero o control manual de velocidade afectará ás partículas ata certo punto.Polo tanto, o granulador de mestura de alta velocidade con regulación de velocidade de conversión de frecuencia xeralmente establece a velocidade de mestura e o tempo de execución e inicia o programa de operación automática para reducir a diferenza humana.Para as variedades individuais, a conversión de frecuencia aínda se usa como dúas velocidades, pero para algunhas variedades especiais, funcionando ao mesmo tempo, pode aumentar a velocidade para obter un material suave moderado, para evitar a mestura a longo prazo causada por o material brando demasiado axustado.

A elección do tempo de mestura e trituración

Un parámetro do proceso que afecta a calidade dos materiais brandos é o tempo de mestura e trituración.A configuración dos seus parámetros determina directamente o éxito ou o fracaso do proceso de granulación.Aínda que a velocidade de mestura e a velocidade de trituración pódense axustar mediante a conversión de frecuencia, a maioría das opcións de proceso están fixas. Para reducir a diferenza, para obter un material brando máis axeitado, elixe obter un material brando axeitado axustando o tempo.En circunstancias normais, o curto tempo de mestura e trituración reducirá a densidade, dureza e uniformidade das partículas, así como as fisuras e a uniformidade sen cualificación durante o comprimido;O tempo de mestura e trituración demasiado longo provocará a densidade e dureza das partículas. Se aumenta, o material brando pode fallar durante a compresión do comprimido, o tempo de desintegración da tableta prolongarase e a taxa de disolución non será cualificada.

Equipos de granulación e técnicas de granulación
Na actualidade, a selección de equipos de granulación para a granulación húmida divídese en granulador multifunción e granulador swing.As vantaxes do granulador multifunción son a alta eficiencia e a fácil operación e uso.A desvantaxe é a diferenza na cantidade e velocidade de alimentación debido á alimentación manual., A uniformidade das partículas é lixeiramente peor;A vantaxe do granulador de tipo swing é que os gránulos son relativamente uniformes e a diferenza na cantidade de alimentación manual e na velocidade de alimentación é relativamente pequena.A desvantaxe é que a eficiencia é baixa e o uso de pantallas desbotables utilízase para o seu desmontaxe.A instalación é relativamente incómoda.O tamaño desigual das partículas pode facilmente facer que a diferenza supere o límite.O número de malla e a velocidade de toda a pantalla de partículas pódense controlar para mellorar.Xeralmente, se as partículas húmidas están axustadas, pode considerar aumentar a velocidade, escoller unha pantalla máis grande e reducir a cantidade de alimentación cada vez.Se as partículas están soltas, pode considerar reducir a velocidade, escoller unha pantalla máis pequena e aumentar a cantidade de alimentación cada vez.Ademais, na selección de pantallas, moitas veces hai pantallas de aceiro inoxidable e pantallas de nylon para escoller.Segundo a experiencia de produción e as propiedades dos materiais brandos, é mellor escoller pantallas de aceiro inoxidable para materiais brandos viscosos e materiais brandos secos.A pantalla de nailon é máis adecuada e o granulador de tipo swing tamén pode considerar a estanqueidade da instalación da pantalla para axustarse para obter partículas axeitadas.``

Seco

A incorporación intuitiva do efecto de secado é a humidade das partículas.A humidade das partículas é un factor de avaliación importante para a calidade das partículas.O control razoable deste parámetro afecta directamente o aspecto e a friabilidade da tableta durante a toma de comprimidos.En circunstancias normais, pódese considerar a aparición de astillamento durante a formación de comprimidos se é causado por unha baixa humidade de partículas, e se se produce un pegado durante a formación de comprimidos, é necesario considerar se é causado por unha alta humidade de partículas.O índice de control da humidade das partículas determínase xeralmente inicialmente mediante a verificación do proceso, pero a humidade adoita ser difícil de reproducir e é necesario recoller datos e formular o intervalo de control de humidade.A maioría dos métodos de secado tradicionais usan o secado en ebulición.Os factores que inflúen inclúen parámetros do proceso como a presión de vapor, a temperatura de secado, o tempo de secado e o peso das partículas secas.A humidade das partículas está controlada por un analizador de humidade rápido.Un operador cualificado pode pasar por un longo período de tempo.Na práctica de produción, o contido de humidade de cada material de secado está controlado dentro do intervalo ideal, o que pode mellorar eficazmente a eficiencia da produción e pode controlar mellor a humidade.Ademais da experiencia a longo prazo, a fonte de datos básica e o tempo de secado e a temperatura dos materiais secos.

Granulación enteira de gránulos secos

O mesmo que a granulación húmida é que os parámetros do proceso que afectan á calidade dos gránulos secos son xeralmente o número de malla e a velocidade de toda a pantalla de granulación.Co fin de garantir a produción suave durante o comprimido, obtén a distribución de tamaño de partícula máis adecuada.Esta é a última oportunidade de adaptación., Ao escoller diferentes mallas e velocidades de rotación, terá un impacto significativo nas partículas secas.En xeral, cando as partículas están axustadas, elixe unha pantalla máis pequena e, cando as partículas estean soltas, escolle unha pantalla máis grande.Non obstante, en circunstancias normais, esta non será unha opción para un proceso maduro.Se queres obter mellores partículas, aínda tes que estudar e mellorar o proceso de preparación de materiais brandos.

Mestura

Os parámetros do proceso de mestura que afectan á calidade das partículas son xeralmente a cantidade de mestura, a velocidade do mesturador e o tempo de mestura.A cantidade da mestura é un valor fixo despois de que se confirme a verificación do proceso.A velocidade do mesturador pode verse afectada pola deriva da velocidade do mesturador debido ao desgaste do equipo.A uniformidade da mestura require a inspección puntual do equipamento e a confirmación periódica do equipamento antes da produción.Para garantir a uniformidade da mestura de partículas na maior medida e obter produtos de calidade uniforme, é necesario obter un tempo de mestura mediante a verificación do proceso.O tempo de mestura suficiente é unha garantía eficaz para garantir o grao de dispersión do lubricante nas partículas secas, se non, o lubricante formará grupos de adsorción electrostática durante a mestura das partículas secas, o que afectará a calidade das partículas.

Declaración:
O contido deste artigo é da rede de medios, reproducido co propósito de compartir información, como o contido das obras, problemas de copyright, póñase en contacto connosco nun prazo de 30 días, verificaremos e eliminaremos por primeira vez.O contido do artigo pertence ao autor, non representa a nosa opinión, non constitúe ningunha suxestión, e esta declaración e as actividades teñen a interpretación final.